Problemi comuni e soluzioni nell'anodizzazione e nella colorazione dell'alluminio
一. Impossibile prendere colore
1. Spessore insufficiente del film anodizzato. La soluzione è verificare se il processo di anodizzazione è standardizzato e verificare se fattori come temperatura, tensione e conduttività sono stabili. Se vengono rilevate anomalie, adeguarle e standardizzarle di conseguenza. Se non vengono rilevati problemi, il tempo di ossidazione può essere opportunamente prolungato per garantire che lo spessore del film soddisfi lo standard.
2. Il valore pH della soluzione colorante è troppo alto. In questo caso, utilizzare acido acetico glaciale per regolare il pH al valore standard.
3. Il pezzo è stato lasciato nel serbatoio dell'acqua troppo a lungo dopo l'ossidazione. Si consiglia di tingere tempestivamente. Se ciò è già avvenuto, il pezzo può essere collocato nella vasca di anodizzazione o nella vasca di neutralizzazione con acido nitrico per una corretta attivazione prima della tintura, che darà buoni risultati.
4. Scelta impropria del colorante. Seleziona una tintura appropriata.
5. Il colorante si è decomposto o ha ammuffito. In questo caso, sostituire la tintura.
6. La temperatura di ossidazione è troppo bassa e forma una pellicola densa. La temperatura di ossidazione può essere opportunamente aumentata.
7. Scarsa conduttività. Ciò potrebbe essere dovuto allo scarso contatto della barra di rame anodica o della piastra di piombo catodica, causando problemi di conduzione del batch. Assicurarsi di pulire l'asta di rame anodica e la piastra di piombo catodica per garantire un buon contatto.
2. Macchie bianche e residui bianchi
1. Se il lavaggio con acqua non è accurato, è opportuno intensificare il lavaggio.
2. Se l'acqua utilizzata per il lavaggio è troppo sporca può facilmente contaminare il rivestimento. In questo caso è necessario sostituire l'acqua per garantire la qualità del lavaggio.
3. Le pellicole di ossido possono essere contaminate dal fumo, dalla nebbia acida o alcalina presente nell'aria. Il rafforzamento del lavaggio, la tintura tempestiva e il trasferimento rapido possono ridurre significativamente questo problema.
4. Le pellicole di ossido possono essere contaminate da olio o sudore. Le misure protettive devono essere rafforzate e la superficie del pezzo non deve essere toccata con le mani.
5. Se la soluzione colorante contiene impurità non disciolte o è contaminata da olio, la normale tintura potrebbe essere interrotta. In questo caso, il colorante deve essere filtrato o sostituito.
6. Negli spazi vuoti o nei fori profondi del pezzo possono rimanere residui di acido. Per tali pezzi il lavaggio dovrebbe essere intensificato.
7. Se la soluzione colorante è contaminata da Cl-, può causare corrosione per vaiolatura sul pezzo colorato. In questo caso, il colorante deve essere sostituito. Nelle operazioni quotidiane, è necessario prestare attenzione per evitare l'introduzione di ioni impurità.
3. Colore chiaro, differenza di colore
1. Spessore del rivestimento non uniforme. La possibile ragione è la temperatura o la concentrazione non uniforme nel bagno di anodizzazione. Questo problema può essere in gran parte risolto utilizzando aria compressa per agitare il bagno.
2. Temperatura o concentrazione del bagno di colorante non uniforme. Introdurre un processo di agitazione.
3. Tintura troppo veloce. Il fondo del pezzo entra per primo nel bagno di tintura e ne esce per ultimo, quindi è più probabile che sia più scuro. La soluzione è diluire il colorante e prolungare opportunamente il tempo di tintura.
4. Scarsa conduttività. Ciò potrebbe essere causato da dispositivi allentati; assicurarsi che siano serrati può prevenire questo problema.
5. Il colorante è troppo diluito. Puoi aggiungere più colorante per aumentare la concentrazione.
6. La temperatura del bagno di tintura è troppo bassa. Il bagno di tintura può essere riscaldato fino a una temperatura inferiore a 60 gradi.
7. Una dissoluzione impropria del colorante o un colorante non disciolto galleggiante nel bagno possono facilmente causare differenze di colore. La soluzione è migliorare la dissoluzione del colorante.
4. Tintura non uniforme o perdita di colore
1. Se il pH della soluzione colorante è troppo basso, può essere regolato al valore standard utilizzando ammoniaca diluita.
2. Pulizia incompleta. Migliora il lavaggio.
3. Il colorante non è completamente disciolto. Migliorare la dissoluzione fino a completa dissoluzione.
4. Temperatura della soluzione colorante troppo alta. Abbassa la temperatura.
5. Piccoli pori nella pellicola di ossido, causati dalla bassa temperatura di ossidazione, che impediscono la dissoluzione della pellicola da parte dell'acido solforico. La temperatura di ossidazione può essere opportunamente aumentata per evitare questo problema.
6. La tintura avviene troppo rapidamente e il tempo di tintura è troppo breve. Diluire la soluzione colorante, abbassare la temperatura di tintura e prolungare adeguatamente il tempo di tintura.
7. Temperatura di saldatura troppo bassa. Aumentare la temperatura per risolvere il problema.
8. pH della soluzione sigillante troppo basso. Regolare al valore standard utilizzando ammoniaca diluita.
9. La tintura sulla superficie si rimuove facilmente. La causa principale è la formazione di un film ruvido, generalmente causato da una temperatura di ossidazione troppo elevata. Prestare attenzione a controllare la temperatura di ossidazione entro l'intervallo standard.
