A: Requisiti di competenza per i substrati in lamiera di alluminio
I requisiti di competenza di base per la produzione di substrati in lamiera di alluminio sono: la superficie deve essere liscia e piatta, priva di graffi, ammaccature, segni di stampa, inclusioni non-metalliche, pori o segni di laminazione. Lo spessore deve essere uniforme, l'ondulazione controllata entro 1 millimetro e la planarità inferiore a 2I. La struttura dovrebbe essere omogenea e densa, senza segregazione o inclusione di scorie, e le tensioni interne dovrebbero essere distribuite simmetricamente e uniformemente. Il valore Ra della rugosità deve essere inferiore a 0,28 per garantire grani elettrolitici fini e uniformi.
B:Pulizia alcalina
Generalmente i fogli di alluminio forniti dagli impianti di lavorazione dell'alluminio presentano sulla loro superficie una certa quantità di olio. L'olio e la pellicola di ossido influiscono sul trattamento della superficie levigata. Nella produzione di lastre PS, per il trattamento superficiale viene comunemente utilizzato il lavaggio alcalino caldo dei fogli di alluminio.
La soluzione alcalina viene generalmente utilizzata per rimuovere la pellicola di ossido e l'olio. Una formulazione di soluzione sgrassante comunemente utilizzata è: NaOH con inibitori di corrosione e gluconato di sodio e tensioattivi come eteri di acidi grassi poliossietilenici per la solubilizzazione, la complessazione e altre funzioni tensioattive-attive.
La temperatura della soluzione sgrassante è generalmente controllata a circa 55-60 gradi e l'effetto sgrassante è correlato alla temperatura della soluzione. Se la temperatura è troppo elevata, può causare una grave corrosione al substrato della piastra di alluminio, quindi è necessario controllare la temperatura.
Il tempo di sgrassaggio deve essere determinato attentamente. Questo perché è correlato a diverse linee di produzione. Per una linea di produzione di coil, dipende dalla velocità della linea di produzione. Ad esempio, a 4 m/min, il tempo di sgrassaggio deve raggiungere i 20 secondi per garantirne l'efficacia.
È necessario prestare attenzione alla tempestiva sostituzione della soluzione sgrassante, perché durante il processo di sgrassaggio si generano molti prodotti di saponificazione, emulsioni e sali di alluminio. La loro presenza influisce sull'effetto sgrassante e impedisce la saponificazione e l'emulsificazione dell'olio sulla superficie delle lastre di alluminio. Quando l'effetto sgrassante risulta debole è necessario sostituirlo tempestivamente. In genere, se la soluzione viene fatta circolare utilizzando una pompa alcalina, la soluzione sgrassante può durare più a lungo, mentre senza circolazione il tempo di sostituzione si riduce.
Un modo semplice per verificare l'effetto sgrassante è utilizzare acqua. Sulle piastre di alluminio con un buon sgrassaggio l'acqua può diffondersi e disperdersi uniformemente; se l'acqua forma delle gocce sulla superficie dopo essere stata versata indica uno scarso sgrassaggio. La temperatura di sgrassaggio dovrebbe essere costantemente monitorata; se la temperatura della soluzione sgrassante è troppo bassa lo sgrassaggio potrebbe essere incompleto.
C:Decapaggio acido
Nel processo produttivo, dopo il lavaggio alcalino, è prevista una fase di decapaggio con acido nitrico, il cui scopo è rimuovere i residui dopo il lavaggio alcalino e neutralizzare la soluzione alcalina rimanente. La concentrazione in massa della soluzione di acido nitrico è del 5%–10%. Nel prepararlo bisogna fare attenzione a versare con attenzione l'acido nitrico nell'acqua e mescolare accuratamente. Durante il processo di decapaggio, la concentrazione della soluzione deve essere monitorata frequentemente e reintegrata in tempo.
D: Irruvidimento
L'irruvidimento ha lo scopo di creare una struttura di granelli di sabbia-con la ruvidità richiesta. L'irruvidimento può migliorare l'affinità del substrato della piastra di alluminio per l'acqua, aumentare la bagnatura della superficie della piastra e impedire che la piastra si sporchi; allo stesso tempo, la superficie ruvida può anche migliorare l'adesione della lastra all'agente fotosensibile, migliorando così la durata di stampa della lastra.
Il granello di sabbia grossolana è composto da innumerevoli picchi e valli. Diverse strutture dei granelli di sabbia hanno un impatto significativo sull'adesione dello strato fotosensibile per la ritenzione idrica e possono influenzarne notevolmente l'utilizzo. Nella produzione, per caratterizzarla vengono utilizzati i parametri caratteristici della curva del profilo trasversale-della sezione trasversale ruvida del granello di sabbia, realizzata utilizzando un rugosimetro superficiale.
